“十一五”期间，大庆炼化公司实施287项清洁生产方案，实现减排污水39.8万吨，节能22.56万吨标准煤，节水329万立方米，炼油综合能降低17.53个单位。大庆炼化公司生产能力不足600万吨，而人工成本高，他们是如何通过转变发展方式，让这些耀眼的节能数字跃然纸上，又是如何获得“2010年度集团公司节能节水先进单位”称号的？

　　对大庆炼化公司而言，短时间内通过扩大加工规模、全面技术升级的结构调整不是现实之举。同时，管理节能的空间越来越小。因此，加大以自主研究、引进消化吸收相结合的节能科技创新力度，成为应对严峻的节能形势、打造精品炼化企业的必由之路。

　　实践证明，大庆炼化公司在发展的同时注重结构、质量、效益、生态平衡和环境保护。五年间，他们在思想认识、管理方式和制度保障上，为稳定安全环保形势奠定了基础。践行“精心工作、精细管理、精益指标、精品工程”的“四精”管理理念，不断加强过程控制，各项节能指标全面改善。

　　公司决策层清楚地看到，加快转变发展方式，必须全面树立走内涵式发展道路的目标，向精细管理要效益，靠安全环保和企业效益谋发展。为了尽快扭转局面，大庆炼化公司强化能效对标管理。每月在经营例会上公布与公司历史数据以及同行业其他公司运行数据的对标结果，分析差距，制定整改措施。对加热炉进行综合排序和“红旗炉”评定，促进了加热炉运行水平的提高。在严格的制度执行下，加热炉热效率三年累计提高2.51%。到2010年，这个公司的炼油综合能耗比“十五”末下降13.01个单位，炼油单耗比“十五”末下降1.6个单位。

　　为了破解节能瓶颈，大庆炼化公司进行了能量系统优化。2008年，公司较早地与专业公司开展能量系统优化研究，采用综合过程模拟、装置间热联合、直供料、夹点和分馏塔操作优化等技术，结合实际生产管理经验和操作经验，对过程能量进行系统分析。按照换热流程合理化、设备效益最大化、操作条件最优化、系统运行最佳化的原则，制定措施。措施全部实施后可降低全厂能耗8千克标油/吨，同时也加深了节能技术队伍对能量系统优化、能级合理利用等先进理念的认识。

　　“十一五”初期，公司建设了500吨/小时污水深度处理回用装置。装置投用5年累计回用污水994万吨。国家环保部办公厅巡视员阚宝光看到大庆炼化公司用处理后的污水养殖的观赏鱼时，对大庆炼化公司为地区环境保护所做的工作表示满意，对公司所创造的人与自然环境的和谐表示赞赏。此外，2010年，大庆炼化公司利用检修时机，实施了炼油系统两个系列的集成优化改造。投用后，每小时可节约蒸汽20吨。

　　展望“十二五”，大庆炼化公司任重而道远。公司提出的“三大战略”之一就是要转变经济发展方式，大力实施低成本战略。尽管节能的潜力越来越有限，大庆炼化人的决心却越来越坚定。

　　记者 司丽华