“技术创新让我们尝到了甜头。我们开发的S-877银催化剂优化技术，使催化剂选择性比保证值高1.14个百分点，创造了国际同类催化剂使用最高水平，同时还使装置物耗达到国内领先水平。”7月26日，吉林石化乙二醇厂生产技术科科长刘梓平说。

　　吉林石化乙二醇、环氧乙烷装置建设于上世纪90年代。产品成本高、技术路线不合理等短板一直制约着企业发展。为此，这个厂加快技术创新步伐，通过攻关，使老装置重新焕发生机。

　　“乙二醇和环氧乙烷装置受脱碳单元能力限制，主反应器入口循环气中二氧化碳浓度高，二氧化碳排放量大，过去只能使用低选择性催化剂，原料乙烯、氧气单耗高，占生产成本80%以上。”刘梓平说。

　　经过认真筛选，这个公司引进美国E&A公司工艺包，对装置进行脱碳单元改造，实现大幅降低装置乙烯、氧气等物耗水平的目的。但是新S-877银催化剂应用在国内属于首次，没有经验可借鉴，提高二氧化碳脱除效果的碳酸盐系统组成调整也没有现成工艺。

　　这个厂开展技术攻关，通过大量试验，采用改变抑制剂加入量等方法，开发了S-877银催化剂优化技术，使该催化剂选择性比保证值高1.14个百分点，装置乙烯单耗平均降低35.3千克/吨，氧气单耗平均降低99.86立方米/吨，创造国际同类催化剂使用最高水平。

　　同时，在提高二氧化碳脱除效果技术改造中，这个厂成功开发应用了EO/EG装置节碳减排技术，在国内首次对引进的催化剂A/B分开优化使用，反应器入口二氧化碳浓度比设计值低0.42个百分点，达到国内同类装置使用效果最高水平，开创了国内EO/EG装置节碳减排改造先例，并在原有乙二醇装置增设精制环氧乙烷单元，实现了乙二醇联产环氧乙烷。

　　“增设精制环氧乙烷单元，每年可以联产附加值更高的环氧乙烷，从单一产品实现了双向选择，还可以根据市场需求随时切换产品品种，从而实现装置效益最大化。”乙二醇车间主任袁宝刚说。

　　“我们通过集思广益，大力实施技术攻关，精制系统醛含量降到8ppm以下。同时还创造性地在环氧乙烷产品冷却工艺路线中采用循环水直接冷却环氧乙烷产品的工艺，使装置所需冷量降低了30%，此项技术获得了国家发明专利。”刘梓平说。