4月15日，集团公司炼化企业2012年经营指标评价结果出炉，辽河石化公司在参评的22家炼化企业中排名第二，其中炼油综合能耗以43.88千克标油M吨的成绩位居第二。这对于以加工稠油为主的辽河石化来说，实属不易。那么，辽河石化在控制能耗方面有什么独到之处？

　　辽河石化是国内最大的稠油加工基地，除了加工辽河油田稠油外，近年来又加工来自委内瑞拉的稠油。加热炉是石油化工龙头装置的关键设备，也是耗能大户，能耗占炼化装置全部能耗的80%至85%。因此，加热炉的能效比很大程度上决定整个生产流程的能耗水平。那么，有没有一个好办法，既能提高加热炉的效率，又能降低能耗呢？这个问题一直困扰着许多炼化企业。辽河石化探索应用陶瓷涂层节能新技术，先后对7台加热炉实施节能技术改造，节能效率提高了7%至9%。应用此项新技术，一年可节能价值千万元以上。

　　面对加热炉高能耗的现实，辽河石化多年来一直在探索降低能耗的有效途径。早在2000年，辽河石化就采取多项措施降能耗，但效果均不理想。2006年，辽河石化得到一个信息，国外运用ATT陶瓷涂层技术能够改善加热炉热辐射，提高热效率。通过深入调查，辽河石化与引进国外先进技术的北京安泰恒业科技有限公司合作，首先把焦化装置作为试点，一举获得成功，取得良好的节能效果。

　　据科研人员介绍，加热炉热能传递的基本方式为传导、对流、辐射。当加热炉炉膛燃烧温度超过300摄氏度时，热能传递的主要形式为热辐射，约占热能传递的90%以上。为了阻止热能向炉体外传播，就要增强炉内衬对炉管的有效辐射，提高炉管对辐射的吸收能力，从而提高加热炉的热效率，达到降低燃料消耗的目的。国外发明一种节能涂料技术——ATT陶瓷涂层技术，就是将ATT陶瓷喷涂在加热炉内衬和炉管，目的是增加其辐射及吸附能力，阻止热能向外传播，提高热效率。目前，此项技术已在美国、日本、澳大利亚、印度等国家推广应用，既做到节能减排，又延长了加热炉的使用寿命。

　　辽河石化制氢装置燃料气单耗约占整个装置综合能耗85%以上，要想降低能耗必须从降低燃料气单耗入手。2008年9月，辽河石化利用停工检修的机会，对装置内的两台加热炉——原料预热炉F101和转化炉F102的炉墙和炉管进行了特殊处理，然后进行ATT陶瓷喷涂，以提高炉管的吸热性能。同时，对于F102辐射段炉墙喷涂了一层抗高温的含硅涂料，提高炉墙的热辐射能力。改造后燃气单耗较改造前下降97.58千克标油/吨，取得明显的节能效果。

　　据测算，每台加热炉若将节约的燃料气折算成燃料油，每年可节约燃料油676.13吨。按每吨燃料油3000元计算，每年可以节约加工成本200多万元。

　　有了前两台加热炉节能改造的成功探索，2012年，辽河石化又先后对5台加热炉进行了节能改造，同样取得明显的节能效果。

　　由于对7台加热炉节能技术改造，辽河石化2012年炼油综合能耗达到43.88千克标油M吨，比2008年下降了6.99千克标油/吨，比股份公司平均炼油能耗67.40千克标油M吨降低23.52千克标油M吨。2012年，辽河石化节能量达到1.16万吨标准煤，成为石油炼化系统一颗节能之星。据介绍，辽河石化将按计划对其他加热炉逐步进行节能技术改造，以取得更大的节能效果。

　　作为第一个“吃螃蟹”的人，辽河石化加热炉节能降耗的经验不胫而走。这项新技术迅速在石油系统部分炼厂推开，并初见成效。据了解，这项技术已在锦西、锦州、辽阳、抚顺、大连、大港、长庆、庆阳等炼化企业20多台加热炉推广应用，其中包括常减压炉、四合一重整炉、制氢转化炉等，覆盖了石油化工企业所有典型加热炉类型，均取得了显著的节能效果。